Automatisierte Schweißarbeiten vor Ort
Wanddicke wiederherstellen, Anlagen reparieren und vor Korrosion schützen
Verlängern Sie die Lebensdauer Ihrer Anlagen und schützen Sie kritische Infrastruktur mit den industriell bewährten automatisierten Schweißverfahren von IGS. Unser Leistungsspektrum reicht von Schweißplattierungen und Auftragsschweißen zum Wanddickenaufbau bis zu komplexen Reparaturen tragender Bauteile. Die Verfahren stellen die Integrität drucktragender Komponenten wieder her und schützen Anlagen unter korrosiven Bedingungen und hohen Temperaturen.
Fachkundige Planung und Ausführung tragen dazu bei, die Turnaround-Dauer zu verkürzen. Bei mehr als 400 Turnaround-Projekten weltweit erreichte IGS eine Termintreue von 98,6 %.
IGS setzt weltweit spezialisierte Teams für automatisierte Schweißarbeiten unter anspruchsvollen Industriebedingungen ein. Ob korrosionsgefährdete Druckbehälter oder thermisch hoch beanspruchte Kesselrohre: Unsere Verfahren verbinden kontrollierten Wärmeeintrag mit hoher Schweißqualität und langfristiger Zuverlässigkeit.
Wie Anlagenschäden entstehen und Schweißverfahren zur Instandsetzung beitragen
Korrosion, Erosion und thermische Ermüdung können Industrieanlagen schädigen und zu Wanddickenverlust oder Rissen führen. Unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen treten diese Mechanismen häufig gemeinsam auf.
Korrosion und Erosion
Korrosive Medien wie H₂S, CO₂ und Chloride sowie erosive Strömungsbedingungen können Werkstoffe schädigen. Mögliche Folgen sind:
- Gleichmäßiger Wanddickenverlust
- Lokaler Korrosionsangriff
- Sulfidierungs- und Erosionsschäden
Thermische Ermüdung und mechanische Spannungen
Wiederkehrende Temperaturwechsel führen zur Ausdehnung und Kontraktion von Bauteilen. Wird diese Bewegung konstruktiv eingeschränkt, können zusätzliche Spannungen entstehen. Mögliche Folgen sind:
- Spannungskonzentrationen an Schweißnähten und Anbauteilen
- Rissbildung und fortschreitendes Risswachstum
Beeinträchtigung der drucktragenden Behälterwand
Fortschreitender Materialverlust kann dazu führen, dass die verbleibende Wanddicke die erforderliche Mindestwanddicke (t_min) erreicht oder unterschreitet. Dadurch können die Betriebssicherheit beeinträchtigt und ungeplante Abschaltungen erforderlich werden.
Mehrwert durch automatisiertes Schweißen
Automatisierte Schweißlösungen werden eingesetzt, wenn Anlagen mehr als Oberflächenschutz benötigen:
- Auftragsschweißung → erzeugt eine korrosionsbeständige Legierungsoberfläche
- Schweißauftrag → stellt Wanddicke und Druckgrenze wieder her
- Strukturelle Schweißreparaturen → beheben Risse und Ermüdungsschäden
Wann Schweißplattierung, HVTS® oder Austausch sinnvoll sind
Die geeignete Lösung hängt vom Schadensbild, der verbleibenden Wanddicke und den Betriebsbedingungen ab.
- Schweißplattierung und Wanddickenaufbau
Wenn Korrosionsschutz und eine Wiederherstellung der Wanddicke erforderlich sind. Auftragsschweißen kann die drucktragende Wand instand setzen; eine Schweißplattierung bietet zusätzlichen Korrosionsschutz. - HVTS®-Plattierung
Wenn Korrosionsschutz benötigt wird und die drucktragende Wand weiterhin ausreichend dimensioniert und für den Betrieb geeignet ist. - Austausch
Wenn die erforderliche Betriebseignung gemäß Fitness-for-Service-Bewertung (FFS) nicht durch eine geeignete Reparatur wiederhergestellt werden kann.
IGS bewertet zunächst die Integrität der drucktragenden Komponenten. Falls erforderlich, wird die Wanddicke wiederhergestellt, bevor eine Korrosionsschutzschicht aufgebracht wird.
Unsere Kompetenzen
- Automatisierte Schweißplattierung: Schutz vor Korrosion und Erosion durch metallurgisch mit dem Grundwerkstoff verbundene Schutzschichten aus Edelstahl oder Nickelbasislegierungen wie Inconel®. Werkstoffe und Verfahren werden auf die Betriebsbedingungen abgestimmt, einschließlich Anwendungen mit hohen Drücken, hohen Temperaturen sowie H₂S oder CO₂.
- Reparatur von Druckbehältern: Verlängerung der Lebensdauer von Reaktoren, Kolonnen und anderen drucktragenden Komponenten durch Wiederherstellung der Wanddicke und Aufbringen korrosionsbeständiger Legierungen.
- Schutz von Kesselrohren: Plattierungen schützen Kesselwandrohre vor Materialverlust und tragen dazu bei, ungeplante Stillstände in der Energieerzeugung zu reduzieren.
- Spezialschweißarbeiten: Komplexe Reparaturen, Austausch von Bauteilabschnitten und Schweißplattierung von Stutzeninnenflächen. Unsere Fachkräfte stimmen die Schweißverfahren auf anspruchsvolle Geometrien und Einsatzbedingungen ab.
- Auftragsschweißen zum Wanddickenaufbau: Wiederherstellung geschädigter Wandbereiche als Grundlage für langfristigen Schutz durch Schweißplattierung, HVTS® oder andere Plattierungen.
- SIMOPS-Koordination und technische Planung: Wir verbinden Finite-Elemente-Analysen (FEA) zur Verzugsvorhersage mit Wanddickenaufbau, Fitness-for-Service-Bewertungen (FFS) und fachgerechter Schweißausführung. Unsere Experten koordinieren parallel laufende Arbeiten und Teams für eine sichere, abgestimmte Projektausführung.
Wanddickenaufbau und Vorbereitung für Schutzplattierungen
IGS stellt durch automatisiertes Auftragsschweißen verlorene Wanddicke wieder her und setzt drucktragende Komponenten instand. So werden die Bauteile für anschließende Schutzplattierungen wie Schweißplattierung oder HVTS® vorbereitet.
Dabei entsteht eine metallurgische Verbindung zwischen dem aufgetragenen Metall und dem Grundwerkstoff. Das Verfahren trägt dazu bei, die strukturelle Integrität wiederherzustellen und die langfristige Zuverlässigkeit der Komponenten zu sichern.
In der Praxis bewährte Werkstoffe und Schweißverfahren
Wir verwenden hochwertige Werkstoffe, darunter Nickelbasislegierungen wie Alloy 625 und Alloy C-276 sowie Edelstähle wie 317L. Die Auswahl basiert auf internen Prüfungen und der Vorqualifizierung in unserem Technologiezentrum.
Je nach Legierung und Einsatzbedingungen bieten diese Werkstoffe Beständigkeit gegenüber:
- Sulfidierung
- Chloridbedingtem Korrosionsangriff
- Hochtemperaturbedingter Schädigung
- Thermischen Wechselbeanspruchungen
Werkstoff und Schweißverfahren werden auf die jeweilige Anwendung abgestimmt – etwa für Destillationskolonnen, Kessel und Wärmetauscher.
Lernen Sie unsere Schweißexperten kennen
IGS vereint ein globales Team von Spezialisten für Schweißtechnik, Metallurgie und Ausführung vor Ort.
Jeder Experte trägt bei zu:
- Entwicklung und Qualifizierung von Schweißverfahren
- metallurgischer Bewertung und Legierungsauswahl
- Schadensanalyse und Auslegung der Reparaturstrategie
- Ausführung und Qualitätssicherung vor Ort
Branchen, die wir unterstützen
- Raffinerien, Petrochemie und Agrochemie
- Energieerzeugung: Müllverbrennung und Biomasse sowie Kohlekraftwerke
- Metallindustrie und Bergbau
- Chemieindustrie
- Zellstoff- und Papierindustrie
- Landwirtschaft
Unsere Schweißleistungen
Verlängern Sie die Lebensdauer Ihrer Anlagen und schützen Sie kritische Infrastruktur mit den industriell bewährten automatisierten Schweißverfahren von IGS.
IGS-Kompetenzen entdecken
Erfahren Sie, wie IGS Anlagenbetreiber mit technisch entwickelten Lösungen für Anlagenintegrität, Lebensdauerverlängerung und Energieeffizienz unterstützt.
Warum IGS?
IGS verbindet eigene Technologien mit erfahrenen Fachkräften und sorgfältiger Projektplanung. So schaffen wir messbaren Mehrwert und die Grundlage für langfristige Kundenpartnerschaften.
- Eigene Technologien: Schweißverfahren, Metalspray® und HVTS® für eine gleichbleibend hohe Ausführungsqualität
- Sicherheit an erster Stelle: Hohe Sicherheitsstandards bei Planung und Ausführung
- Erfahrene Fachkräfte: Fest angestellte, umfassend geschulte Spezialisten
- Weltweite Praxiserfahrung: Mehr als 40 Jahre Erfahrung und jährlich über 500 Projekte an 105 Standorten weltweit
- Erfahrenes Projektmanagement: Fachkundige Planung und Koordination zur Verkürzung der Turnaround-Dauer
- Gründliche Vorbereitung: Detaillierte Planung für effiziente Abläufe und weniger unvorhergesehene Arbeiten
- Werkstoffentwicklung im eigenen Haus: Eigenes Labor zur Prüfung und Vorqualifizierung von Speziallegierungen
Erfahrung im Anlagenschutz seit 1978
Seit 1978 unterstützt IGS führende Industrieunternehmen weltweit dabei, die Lebensdauer ihrer Anlagen zu verlängern, Instandhaltungskosten zu senken und die Sicherheit und Zuverlässigkeit im Betrieb zu erhöhen.
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