Integrated Global Services Inc.
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La unidad fue puesta en marcha en 2008 y se instaló un revestimiento protector ese mismo año. Después de varios años de servicio, se observaron valores bajos de espesor de tubo que requerían la expansión de la cobertura del revestimiento. Además, el revestimiento utilizado anteriormente había alcanzado su vida útil y requería renovación.
Los ingenieros de materiales, los gerentes de proyectos y los gerentes técnicos de IGS, en estrecha colaboración con el gerente de la planta de biomasa, han revisado los hallazgos de corrosión/erosión extrema y desgaste a lo largo del revestimiento existente para evaluar los detalles del desperdicio evidenciado, la composición del combustible y los aspectos operativos.
Como resultado, IGS ha introducido un sistema de revestimiento personalizado para el proceso con el fin de mitigar el desperdicio y extender la vida del sistema de protección. Para maximizar la utilización del presupuesto durante las paradas anteriores, IGS instaló un revestimiento con especificaciones más delgadas en 2015, limitando la expectativa de vida pero maximizando la cobertura de amenazas críticas para la confiabilidad durante esa campaña de operación hasta la parada de 2017.
PROBLEMA
Los mecanismos de corrosión y erosión fueron importantes contribuyentes al desgaste de los tubos en esta caldera de biomasa CFB, que quema residuos/biomasa.
SOLUCIÓN
La planta ha implementado un revestimiento personalizado HVTS (High Velocity Thermal Spray) para evitar la inminente necesidad de reemplazo a gran escala de los paneles de tubos de la caldera.
Se implementó una exitosa estrategia de mantenimiento de 5 años para priorizar ubicaciones basadas en los componentes gaseosos corrosivos, el diseño de la unidad, las tasas de desgaste y la condición de los tubos.
La inspección se llevó a cabo en conjunto con un experto externo en CFB y el gerente de la planta. Se observó que el revestimiento estaba en una condición impecable. Esta mini-parada verificó la confiabilidad del revestimiento IGS HVTS. Se completó una inspección exhaustiva en todo el alcance del revestimiento. Con la capa superior completamente intacta, se confirmó que el sistema de revestimiento estaba en condición «como rociado».
La acumulación de suciedad prácticamente se eliminó en las ubicaciones revestidas y cualquier acumulación adherida ya no era tenaz y se podía eliminar fácilmente con un cepillo.
«Durante la operación, teníamos acumulación de suciedad, teníamos acumulación, teníamos erosión que estaba erosionando eso y volvía a acumularse. Había algunos mecanismos en marcha allí que no esperaba y no entendía, y estábamos experimentando una pérdida significativa.
Teníamos un área muy grande que teníamos que proteger. Y al hacerlo, el enfoque se convirtió en evitar llegar al punto en el que tuviéramos que hacer reemplazos de paneles grandes. Y en cuanto al costo de la parada, cuando estás viendo decenas o cientos de miles de dólares al día en términos de producción perdida, el costo real del mantenimiento, el costo real de la aplicación y la mano de obra son realmente pequeños en comparación con los costos de producción perdida.
En cualquier lugar en el que puedas reducir un día de la parada, incluso si cuesta más reducir ese tiempo de parada, el retorno de la inversión es obvio cuando observas los ahorros operativos y el costo del tiempo de producción perdido.
La realidad era que teníamos una parada programada al año. Nuestro objetivo siempre fue tratar de mantenerla a menos de 10 días y eso no nos daba mucho tiempo en la unidad para cubrir y abordar las áreas grandes de las que estábamos hablando y con las que teníamos problemas».
«Lo que eso nos exigió fue desarrollar un enfoque a largo plazo para identificar las áreas de alto riesgo, las áreas críticas y priorizar la aplicación con el tiempo. Identificar qué áreas íbamos a abordar, dónde íbamos a realizar esa aplicación y cómo trazar básicamente un plan de varios años para proteger áreas de la unidad, sabiendo que estamos tratando con un material sacrificial y que tendremos que regresar y seguir inspeccionando y supervisando las áreas previamente protegidas.
Ese proceso fue uno en el que estuve muy involucrado, en términos de ayudarnos a evaluar las áreas específicas y trabajar con nosotros para mantenernos dentro de un presupuesto razonable para lograr nuestros objetivos y el marco de tiempo que teníamos durante los períodos de parada específicos que teníamos programados. Fue un esfuerzo colaborativo entre las personas de nuestra planta y el equipo de IGS».
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