Careers Corrosión Severa en Columna de Amina: Problema Resuelto
Detección de corrosión severa por aminas
Durante una inspección programada de parada en abril de 2010, se hizo un preocupante descubrimiento dentro de una columna de regeneración de MDEA Amine en la planta de NGL. Las superficies internas de la sección inferior de la columna, fabricada en acero al carbono, habían sufrido una corrosión localizada severa.
Se encontró una reducción significativa del grosor de la pared debajo de las bandejas. Se identificó picaduras, con una profundidad de hasta 2.3 mm.
La causa raíz de esta corrosión por picaduras inesperada fue el fallo de un tubo en un rebobinador ascendente asociado, lo que provocó un ataque severo por gas ácido localizado en la carcasa de la columna en el área donde la alimentación del rebobinador ingresaba a través de una boquilla de entrada.
PROBLEMA
La columna de regeneración de MDEA Amine en una planta de NGL en el Medio Oriente estaba experimentando una corrosión inesperada por gas ácido, con una reducción significativa del grosor de la pared y picaduras de hasta 2.3 mm de profundidad.
SOLUCIÓN
Para garantizar el control de la corrosión por amina, se aplicó una aleación resistente a la corrosión a medida para estabilizar la condición actual sin necesidad de tratamiento térmico post-soldadura (PWHT). Después de 5 años de servicio, el grosor de la pared de la columna permaneció sin cambios.
¿Reparar o Reemplazar una Columna de Amina?
Ambas opciones requerirían una inversión de capital significativa y, lo que es más importante, un tiempo de inactividad sustancial en la producción y el costoso impacto asociado por las pérdidas de producción. El reemplazo no fue una opción viable debido a los tiempos de entrega.
Una reparación estructural mediante un revestimiento interno de soldadura podría considerarse. Sin embargo, también requeriría un Tratamiento Térmico Post-Soldadura (PWHT) y una grúa para soportar la columna. Las complicaciones operativas para realizar tal procedimiento, sumadas a los tiempos de entrega asociados (de 3 a 4 meses) para llevar a cabo y completar el trabajo, también se consideraron altamente poco atractivas.
Imagen: Corrosión en la tapa de la columna de amina.
Análisis de Idoneidad para el Servicio (Fitness for Service – FFS)
Análisis de Idoneidad para el Servicio Realizado por una Empresa de Ingeniería Externa
Una empresa de ingeniería externa realizó un análisis completo de idoneidad para el servicio (Fitness for Service – FFS) de la columna en su estado actual de corrosión. Según el informe de mapeo de corrosión por reducción del grosor de la pared, la columna de regeneración de aminas pasó las combinaciones de carga y los resultados se encontraron dentro de los límites permitidos de esfuerzo de membrana. Los factores de pandeo calculados también estaban por encima del límite mínimo permitido.
Ahora que el propietario del activo había confirmado que la columna de aminas era adecuada para su uso en su condición actual, debían asegurarse de que no ocurriera más pérdida de metal en la frontera de presión de la carcasa de la columna. La condición actual de corrosión en la amina debía ser controlada.
Imagen: Mapeo de Corrosión (izquierda), Análisis de Idoneidad para el Servicio (derecha).
Aplicación de HVTS para Establecer Control de Corrosión en Amida
La planta recurrió a Integrated Global Services Inc. (IGS) para las mediciones de control de corrosión de amida. IGS sugirió aplicar una aleación resistente a la corrosión utilizando su proceso de Pulverización Térmica de Alta Velocidad (HVTS). HVTS se utilizaría para actualizar la metalurgia de la superficie interna de la columna a un Hastelloy personalizado, con el fin de proporcionar una barrera mejorada contra la corrosión y «congelar» la condición del metal. IGS puede entregar una capa interna de Aleación Resistente a la Corrosión (CRA) en un recipiente de proceso en su ubicación, sin necesidad de tratamiento térmico post-soldadura (PWHT).
Imagen: Aplicación de HVTS Completada
Tu Emergencia Es Nuestra Rutina
Para 2010, IGS ya tenía presencia local en el Medio Oriente, habiendo completado diversas aplicaciones y proyectos en plantas locales de refinación y petroquímica. El equipo, los materiales y el personal de IGS están permanentemente ubicados en muchos países.
Por lo tanto, IGS puede estar disponible para realizar aplicaciones HVTS con poca antelación, con movilización inmediata al sitio tras la solicitud urgente del propietario del activo.
Preparación de la Superficie de la Columna de Amina
De acuerdo con la cultura de seguridad de IGS, se realizó una exhaustiva evaluación de los peligros laborales (JHA) y una revisión de HSE antes de la inspección inicial de la superficie corroída y picada que debía ser protegida con una aleación resistente a la corrosión. Posteriormente, IGS recomendó trabajos mecánicos para cumplir con los criterios de aceptación de superficie necesarios. Una vez completado esto, la superficie fue limpiada con abrasivos para alcanzar el estándar de preparación de superficie requerido.
Aplicación HVTS
Una vez que se completó la preparación de la superficie, aplicamos el Hastelloy modificado a medida utilizando el sistema de transmisión IGS HVTS. Esto fue seguido por los procedimientos de seguridad, aplicación, calidad e inspección establecidos en la Declaración del Método y la documentación del proyecto. Completamos la aplicación IGS HVTS, el personal de la planta inspeccionó y reemplazó las bandejas de la columna de aminas antes de que la columna fuera cerrada en mayo de 2010.
Imagen: Preparación de la superficie.
Inspección
Tras la aplicación, la columna de regeneración de aminas fue monitoreada e inspeccionada de cerca tanto externamente como internamente para demostrar que se mantenía la presión límite de la carcasa restante. Cuando, después de 2 años, el grosor de la pared no había cambiado, el propietario del activo cancel ó el pedido de la nueva columna y continuó con la operación.
El servicio de IGS en 2010 permitió al propietario del activo ahorrar tanto el gasto de capital combinado para reemplazar o reforzar estructuralmente la columna de aminas como el gasto operativo asociado a una parada no planificada extendida que habría sido necesaria para llevar a cabo la instalación y puesta en marcha de una nueva.
Además, permitió que la planta de NGL pudiera posteriormente diseñar, adquirir e instalar dos nuevas columnas adyacentes a la existente, y conectarlas a finales de 2015 con mínima interrupción en la producción. En total, estos ahorros combinados, gracias al control de la corrosión de aminas, ascendieron a aproximadamente $40 millones para la planta.
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