Séparateurs de Torchère
Protection Anticorrosion sur Site
Nous protégeons intérieurement les séparateurs de torchère contre la corrosion et la perte de métal sur site grâce aux solutions de rechargement IGS HVTS®.
L’installation des rechargements IGS HVTS® comme stratégie d’atténuation de la corrosion permet de réduire les coûts de maintenance futurs, les besoins en réparations et les temps d’arrêt.
Notre technologie de revêtement propriétaire est associée à une expérience de terrain inégalée. Nous réalisons nos projets selon des normes de qualité strictes, dans des délais serrés, sur les chemins critiques des arrêts et des maintenances planifiées.
Nous appliquons des revêtements métalliques par projection en Amérique du Nord, en Europe, au Moyen-Orient, en Afrique, en Asie et dans d’autres régions du monde.
Séparateurs de Torchère dans les Processus de Raffinage et Pétrochimiques
Les systèmes de torchage constituent un élément de sécurité essentiel et incontournable dans toute installation pétrolière, gazière ou pétrochimique. L’usine ne peut pas fonctionner à moins que le système de torchère soit opérationnel, car il peut être nécessaire, à tout moment, d’évacuer et de brûler en toute sécurité des fluides ou des gaz provenant de n’importe quelle section de l’installation. Si le système de torchère est hors service pour maintenance, l’usine ne peut pas fonctionner — d’où l’importance cruciale de ces systèmes pour la productivité et l’exploitation.
Les réservoirs, pots ou cuves de séparation de torchère (Knock Out – KO) sont des composants clés du système de torchère. Ils servent à ralentir l’écoulement du gaz en créant une chute de pression, permettant ainsi aux liquides et aux condensats de se séparer du flux de gaz évacué avant la combustion dans le système de torchage. Les séparateurs peuvent être installés soit dans la conduite principale des gaz résiduels, soit à la base même de la colonne de torchère. Des dispositifs de drainage d’eau et d’huile avec contrôle de niveau (y compris des puisards ou des compartiments) sont utilisés pour garantir l’évacuation des liquides du séparateur de torchère, contrôler les niveaux et éviter tout engorgement, permettant ainsi aux gaz de poursuivre leur trajet vers la colonne de torchère ou de réintégrer le circuit de procédé pour une récupération supplémentaire.
Préserver l’Intégrité en Limitant la Corrosion du Système de Séparation de Torchère
En raison de sa fonction d’évent d’urgence, le système de torchage peut recevoir des effluents provenant de n’importe quelle partie de l’usine ou du procédé. Par conséquent, les flux entrant dans le système de séparation de torchère (KO) sont souvent incontrôlés et variables en termes de pression, de température et de composition chimique. Il est donc difficile d’identifier les principaux agents responsables de la corrosion. En plus des gaz acides tels que le H₂S et le CO₂, d’autres composés soufrés, voire du soufre élémentaire, peuvent être présents. Des chlorures (CaCl₂, MgCl₂ et NaCl), du dioxyde de carbone humide, du sulfure d’hydrogène et des amines peuvent également se retrouver dans le flux, entraînant des taux élevés de corrosion localisée par piqûres et une perte de métal interne si une barrière anticorrosion efficace n’est pas installée.
Les taux de corrosion les plus élevés se produisent généralement dans la partie inférieure des réservoirs KO, dans la zone de phase liquide et vapeur comprise entre les positions 4 et 8 heures, où se déposent les condensats. Malgré un traitement thermique après fabrication, les soudures autour des buses, les soudures structurelles, etc., sont particulièrement sujettes à une corrosion localisée agressive et à une perte de métal en raison des variations locales des propriétés et de la noblesse du métal.
Stratégies Antérieures d’Atténuation de la Corrosion
Les conditions de fonctionnement d’un séparateur de torchère (KO drum) varient considérablement en raison de sa fonction. Les stratégies de gestion de la corrosion pour la protection interne de ces cuves ont inclus l’utilisation de systèmes de revêtements organiques, le remplacement de sections de la cuve et le remplacement complet du récipient. Cependant, la durabilité à long terme des revêtements époxy liquides dans cet environnement exigeant présente des limites : des défaillances prématurées répétées de la barrière anticorrosion exposent la paroi du récipient à un environnement corrosif, entraînant une perte de métal et une réduction de l’épaisseur de la paroi sous pression, souvent avant que le problème ne soit détecté lors de la prochaine inspection ou du prochain arrêt planifié. Une fois ce type de perte métallique constaté, des réparations mécaniques du récipient deviennent nécessaires (par exemple remplacement de sections ou rechargement par soudure), ce qui engendre des zones affectées par la chaleur (ZAT), des exigences de traitement thermique après soudure (TTAS), et la création de nouveaux points à risque élevé de corrosion (soudures, etc.).
Ce type de découverte entraîne des exigences de réparation complexes, un impact négatif sur les calendriers d’arrêt, la disponibilité de l’unité de torchère et du procédé. Les contraintes de temps lors des arrêts limitent la faisabilité et l’intérêt des réparations mécaniques ou du remplacement partiel ou complet du récipient.
Mise à Niveau de l’Alliage Interne avec les Solutions de Rechargement IGS High Velocity Thermal Spray (HVTS®)
La technologie de rechargement IGS HVTS® permet au propriétaire d’installation de mettre à niveau l’alliage métallique interne d’un séparateur de torchère (KO drum) sur site, selon les besoins. En d’autres termes, la section la plus exposée à la corrosion — par exemple le tiers inférieur de l’équipement — peut être revêtue d’un alliage à haute noblesse, hautement résistant à la corrosion (CRA), que ce soit pour installer un nouveau revêtement CRA ou pour renforcer ou étendre une zone déjà revêtue, sans création de zone affectée par la chaleur (ZAT) ni exigence de traitement thermique après soudure (TTAS).
Le rechargement d’alliage résistant à la corrosion HVTS® d’IGS est non réactif et inerte face au large éventail de conditions de fonctionnement présentes dans les séparateurs de torchère, stabilisant l’état du métal et empêchant toute nouvelle perte de métal interne.
Cette technologie, associée à l’expérience de terrain inégalée d’IGS dans la réalisation de projets conformes aux normes de qualité les plus strictes et dans des délais serrés, sur des chemins critiques d’arrêts et de maintenances planifiées, offre au responsable de l’intégrité des actifs une solution clé en main et durable pour lutter contre la corrosion des séparateurs de torchère.
Inspection Continue et Évaluation de l’Intégrité des Actifs
Les pratiques standard de contrôle qualité (CQ) d’IGS incluent l’inspection finale du périmètre de travail et la génération d’un enregistrement électronique d’épaisseur, avec des relevés cartographiés effectués à l’aide d’un jauge électromagnétique à distance sur une grille de référence définie couvrant la zone du récipient revêtue en HVTS®. Cet enregistrement, ainsi que des emplacements de référence sélectionnés, sont utilisés lors d’inspections ultérieures pour confirmer, en service, que le rechargement HVTS® a conservé son intégrité et qu’aucune perte de métal ne s’est produite. IGS a développé des technologies d’inspection permettant une vérification externe et en ligne de l’intégrité du revêtement interne grâce à un balayage à travers la paroi du récipient.
Contrairement aux systèmes de revêtements organiques, les rechargements métalliques HVTS® constituent des solutions robustes et durables à long terme, offrant une grande résistance mécanique, une excellente résistance à l’abrasion, à la vapeur et couvrant de larges plages de température et de pression de service. Leur utilisation peut réduire considérablement le coût du cycle de vie du récipient et permettre aux équipes d’inspection de l’usine d’allonger les intervalles d’inspection requis ainsi que les interventions sur ces équipements de procédé critiques.
Proposition de Valeur pour les Séparateurs Vapeur-Liquide
L’installation des rechargements IGS HVTS® comme stratégie d’atténuation de la corrosion permet de réduire les coûts de maintenance futurs, les besoins en réparations et les temps d’arrêt d’un séparateur ou d’un réservoir de torchère. Cela garantit la disponibilité continue du système de torchère, essentielle à l’exploitation sûre de l’installation.
Consultation Gratuite avec un Expert Technique d’IGS
IGS est à votre disposition pour vous informer, répondre à vos questions et concevoir une solution efficace adaptée à vos besoins.